3D模内电子( 3D-IME ）的行业进展

3D模内电子( 3D-IME ）的行业进展
之前有提到汽车越来越像手机了，概念车将成真，带动产业将不可估量，今天我们要讲的是LDS应用在未来汽车行业情景。

核心是电路制造方式，电路的制造方式经历了两个阶段，
第一阶段是印刷导电金属材料发展：印刷导电银浆制程
（1）但是银线路价格贵，
（2）且可焊接性能不好
（3）与基材附着力不好。纳米银粉需要占据70%比例才能形成好的导电性能，因此粘接胶的比例少于30%，与基材附着力不好。
第二阶段是印刷不导电的油墨材料，再后期金属化
印刷的油墨中不含导电成分，90%以上都是与基材粘接力好的胶层，用激光活化后在药水中电镀上去的电路，因此导电性和可焊接性能优异。

具备优点：
（1）大面积制造成本便宜
（2）导电性能良好，与平面PCB制造流程中PCB的导电性一样。其铜厚度在10微米。
（3）可以任意曲面3D成型
（4）可以焊接。

3.应用案例
案例1：以汽车中控台为例，采用印刷电子和IMD整合工艺，整个模块从原本的控制器、装饰外壳、机械按钮、LED等多个部件减少成为单一的装饰薄膜、OLED、传感器的3D造型表面。
1、挥手激活传感器
2、控制器、按键、滑块
3、灯带
4、印刷天线（在装饰层下）
5、LED背光指示和集成在塑料中的灯带
6、集成在3D塑料件内的控制器
案例3：集合了电容式触摸按钮、滑块、地图、氛围灯的面板
案例4：电路制造在膜或者塑胶上
案例5：红外线距离检测光感应器，（电路制造的塑胶上）
案例6：电路可以制造在塑胶上、膜上
案例7：内部电路，外表装饰，灯饰加上后最终应用图
案例8：3D造型外观与最新设计的结合，加上多种电子元件实现的功能性，成
为表面装饰的重要趋势。
案例9：触控滑条、灯、触摸按钮于一体，超薄、简洁
案例10：在薄膜上制造电路
案例11：3D触摸、灯、开关、旋钮中内层（塑胶上布设3D立体电路）
案例12：3D触摸、灯、开关（电路布设在塑胶3D表面）
案例13：超薄、带灯和音量等开关
案例14：开关组件